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滑り止め金具の溶接方法変更でコストダウン
| 提案効果 | コストダウン、品質向上 |
|---|---|
| 加工内容 | 溶接加工 |
滑り留め金具の溶接方法変更でコストダウン
Before
木材運搬車のキャタピラーの滑り止め金具の製造時、半自動CO2溶接機にて、肉盛り溶接後、サンダーにてビートカットをしていました。また、滑り止めのプレート用固定ガイドはφ16丸棒の溶接構造でしたので強度が弱く、丸棒が取れてしまうリスクもありました。滑り止め金具の性質上、丸棒が取れるなどの破損は避けなければならないため、強度面で品質を向上させる方法を設計段階で検討しました。
After
半自動CO2溶接機を用いた肉盛り溶接から、TIG溶接に変更しました。TIG溶接に変更したことにより、サンダーによるビードカットの工程がなくなり、加工時間の短縮につながりました。また、固定ガイドを、φ16の丸棒からt22のコの字型プレートに変更しました。これにより、R形状の丸棒より強度が大幅にUPし、固定ガイドが取れるリスクを軽減することができました。
コストダウン・品質向上・短納期化のポイント
肉盛り溶接を行っている場合、サンダー等によるビードカットが必要となり、工程が増加します。そのため、いかにビードカット工程を削減できるかがコストダウン・製造リードタイム短縮という点で重要になります。当事例では、CO2溶接からTIG溶接に変更することで、ビードカット工程を削減しました。特に量産品の場合は、工程短縮が大幅なコストダウンにつながるため、十分に工程を検討することを推奨します。
