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ベンダー曲げとは?当社の加工機や製品事例についてご紹介!

ベンダー曲げ加工とは?

曲げ加工は、切断・溶接工程などと並ぶ、板金加工において主要な加工法の1つでありますが、中でもベンダー曲げは上型(パンチ)・下型(ダイ)の金型で加圧して加工する方法です。曲げ加工は一見単純な加工方法に見えますが、部品の寸法精度への影響が大きい加工でもあります。曲げ加工の代表的な種類としてはエアベンディング・ボトミング・コイニングなどが挙げられます。下記にそれぞれの曲げ加工の方法を比較した資料を添付いたします。

【比較】

エアベンディング 曲げ角度の範囲の自由に取ることが出来ます。加工精度も高く、曲げ加工において最も多く使われている手法です。
ボトミング 比較的弱い力を使って、高い精度で加工が可能です。
コイニング 非常に曲げ精度が高い加工法であるが、相当の加圧力が必要です。

当社で採用している曲げ加工の方法は、エアベンディングであり、L曲げ、コの字曲げ、Z曲げ、段曲げ、ヘミング曲げ、ハット曲げ、U曲げ、M曲げ、円錐・角丸加工など、様々な加工に対応することができます。状況によっては、様々な金型(サッシ、グースネック、直剣)を使い分けながら加工を行います。

※金型画像

①サッシ

②グースネック

③直剣

 

曲げ加工の問題点

曲げ加工の問題点として、スプリングバック(曲げ加工を行った後に、圧力がなくなることで元に戻ってしまう現象)が発生するということあります。今回ご紹介したエアベンディング、ボトミング、コイニングでは下記のように影響力が異なります。

エアベンディング>ボトミング>コイニング

 

当社が保有するベンダー曲げ加工機のご紹介

当社が保有するベンダー曲げ加工機は下記でございます。

メーカー 最大加工可能寸法(mm) 最大加圧能力(kN)
TruBend5230 TRUMPF 3230 2300
TruBend7036 TRUMPF 1020 360
HG1303 AMADA 3230 1300
HDS2204NT AMADA 4280 2200
HDS1303NT AMADA 3230 1300
HDS8025 AMADA 2550 784
FMB3613NT AMADA 1300 352
RG-80 AMADA 2400 784

弊社では曲げ技術者工場板金1級技能士が2名在籍しており、高精度な製品を製作することができるという点においてお客様に高く評価されております。

 

当社のベンダー曲げ加工の対応に関して

材質や板厚によって対応の可否が異なりますが、ベンダー曲げ加工でお困りのお客様は是非一度お問合せください。下図のような丸棒の90度曲げや小さなV幅の加工にも対応することができます。

※曲げ最小寸法については、曲げ角度や選定するV幅によって異なります。

例)90度曲げの時の最小外寸法

SS3.2t 、V幅12の時、最小フランジ長さは10mm程度

SS6.0t 、V幅25の時、最小フランジ長さは20mm程度

※通常、板厚×6倍~8倍の金型を使用するため、小さいV幅を使用すると金型に負荷がかかりますので、要相談となります。

 

当社のベンダー曲げ加工の製品事例

・掘削機用タンク

土木業界で使用される、掘削機用のタンクを製造しました。展開形状が複雑であったため、従来は溶接個所が非常に多く、製造工数が多くかかっていました。弊社の持つ曲げ加工技術や、ノウハウによって溶接個所を半減することができ、従来より低コストで製造させて頂いた事例となります。
板厚2mmのSUS鋼板をレーザーにて切断し、ベンダー加工機にて曲げ加工を行いました。R形状についてはマーキングして数回の曲げ加工を行うことで、当形状にて成型しました。溶接については、従来は半自動溶接を行っていましたが、スパッタが発生しにくくTig溶接機を用いて、仕上がり品質を向上させました。

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・建築設備用SUS異形配管

建築設備に搭載される、配管・水配管・ポンプドレン用のSUS異形配管を製造しました。異形であり、またR形状も複雑であっため、高度な曲げ技術と溶接技術が要求されました。
材料には、t4.0のSUS304を使用し、パイプの切断にはバンドソーを使用しました。マシニングセンタにて各部材の切り欠きを行っています。切断・切り欠きにて成型した部材を、パイプベンダーにてパイプの曲げ加工を行い、各パイプを規定形状に成型しました。
溶接については、溶接には、歪みが発生しにくいTig溶接機を用いました。丸パイプのX・Y・Z軸で寸法をそれぞれだし、歪みなく正確に溶接を行う必要があり、既定圧力に耐えられるよう二重溶接にて組上げております。

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・特殊車両用SUS製シュート

特殊車両に搭載されるSUS製シュートを製造しました。当SUS製シュートは、角と丸形状が組み合わさり複雑な形状でした。隙間ができないように、なおかつ溶接工程が少なくなるよう、3DCADを用いて図面を作成し展開方法を熟考しました。
t2.0のSUS鋼板をレーザーにて切断し、ベンダー加工機にて曲げ加工を行いました。複雑形状であり、曲げ加工に狂いは許されませんでしたが、弊社の熟練作業者による高精度の曲げ加工を行い、要求品質をクリアしました。溶接についても、隙間なく連続で行う必要があり、歪みが少なくスパッタの発生リスクも低減されるTig溶接にて行いました。

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ベンダー曲げ加工依頼時の注意点と依頼先選定のポイント

【注意点】
曲げ加工を依頼する時、加工依頼先で曲げ加工が可能かどうかを確認する必要があります。
弊社の場合は以下のとおりとなっております。
〇→SS、SUS、アルミ、ポリカーボネート(薄板)等
✖→アクリル、木材、鋳物、ポリカーボネート(厚板)等
※特殊材や寸法、板厚、曲げ角度などによっても加工の可否が異なりますので、判断に困った場合はお気軽にご相談ください。

 

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