レーザー加工でよく起きる‟焼け・バリ・ドロス”とは？原因と対策を解説します！
レーザー加工は、複雑形状でも高精度に切断できる便利な加工方法ですが、加工条件や材質によっては「仕上がり不良」が発生することがあります。
代表的なのが
・レーザー焼け
・バリ
・ドロス
と呼ばれる3つの現象です。
どれもレーザー加工では発生しやすい現象ですが、適切な処理や仕上げを行うことで品質に影響が出ない状態での納品が可能です。
この記事では、レーザー加工でよく起きる不良の特徴・原因・対処方法を分かりやすく解説します。
レーザー焼けとは？
レーザー焼けとは、切断部分の周辺が熱によって変色する現象です。
見た目の特徴
・切断ライン周辺が茶色〜黒色に変色
・ステンレスでは虹色の焼け跡が出る
・酸化膜が表面に付着する
仕上がりの外観品質が求められる製品では問題になりやすい不良です。
主な原因
・レーザー出力が強すぎる
・切断速度が遅い
・アシストガス不足
・材料に熱がこもりやすい
レーザーの熱エネルギーが過剰になることで発生します。
起きやすい材質・板厚
・ステンレス鋼（SUS材全般）
・高張力鋼板
・アルミ材
・中厚板以上の鋼板
特にステンレスは熱が逃げにくく、焼けが発生しやすい材料です。
処理方法
・焼け取り専用薬品での酸洗処理
・電解研磨
・研磨処理（ヘアライン修正など）
外観部品では、後処理による焼け除去が必要になります。
バリとは？
バリとは、切断面のフチにできる“トゲ状の出っ張り”のことです。
見た目の特徴
・切断面の端がザラザラする
・手で触ると引っかかる
・鋭利で危険な突起が出ることもある
安全性や組付け精度に影響するため注意が必要です。
主な原因
・レーザー出力不足
・ピント位置ズレ
・切断速度が速すぎる
・ガス圧不足
材料が完全に溶けきらず、切断面に残留することで発生します。
起きやすい材質・板厚
・軟鋼（SS材など）
・厚板鋼材
・アルミ材
・銅などの非鉄金属
板厚が厚いほど溶け残りが発生しやすくなります。
処理方法
・グラインダー仕上げ
・バリ取り機
・ヤスリ仕上げ
・ショットブラスト
組立部品ではバリ取り工程が必要になることが多いです。
ドロスとは？
ドロスとは、切断時に溶けた金属が裏面に付着し、塊状に固まる現象です。
見た目の特徴
・切断面の裏側に粒状の金属が付着
・溶接スパッタのような塊が残る
・裏面が凸凹になる
見た目だけでなく、後工程の精度にも影響します。
主な原因
・溶融金属の排出不足
・アシストガス圧不足
・切断速度の不適正
・ノズルと材料の距離不良
溶けた金属がうまく吹き飛ばされないことで発生します。
起きやすい材質・板厚
・厚板鋼材
・アルミ
・ステンレス
・メッキ鋼板
特に板厚が増すほどドロスは発生しやすくなります。
処理方法
・ハンマー除去
・グラインダー仕上げ
・ドロス除去専用工具
・再研磨処理
精度部品では追加仕上げが必要になります。
金属加工ならBANKIN LABOを運営する(株)トリパスにお任せください！
レーザー加工では、焼け・バリ・ドロスといった現象が発生することがありますが、これらは材料の特性や加工条件によってある程度避けにくいものでもあります。
だからこそ重要なのは、発生を見越した加工条件の最適化と、仕上げ工程でどこまで丁寧に品質を整えられるかという点です。
(株)トリパスでは、材質・板厚・形状に合わせた最適なレーザー加工条件の設定はもちろん、後処理や仕上げ工程まで一貫して対応。外観品質や組付け精度に配慮した状態で製品を納品しています。
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